為了提高材料進行硬質(zhì)合金精密零件加工時的性能，提高材料的切削性能并消除工件的內(nèi)部應(yīng)力，在加工過程中應(yīng)適當安排一些熱處理程序。工藝路線中熱處理工藝的安排主要取決于零件的材料和熱處理的目的。

在進行熱處理工序時要注意工序的安排時間。

1、預(yù)備熱處理。預(yù)備熱處理的目的是改善材料的切削性能，消除毛坯制造時的殘余應(yīng)力，改善組織。其工序位置多在加工之前，常用的有退火、正火等方法。

2、消除殘余應(yīng)力。由于在坯件的制造和加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力將導(dǎo)致工件變形并影響加工質(zhì)量，因此必須安排熱處理以消除殘余應(yīng)力。消除殘留應(yīng)力的熱處理的最佳布置是在粗加工之后和精加工之前。對于不需要高精度的零件，通常在毛坯進入加工車間之前進行人工時效和退火以消除殘余應(yīng)力。對于具有高精度要求的復(fù)雜鑄件，通常在加工過程中安排兩種時效處理：鑄件-粗加工-時效-半精加工-時效-精加工。對于高精度硬質(zhì)合金零件，例如精密螺桿，精密主軸等，應(yīng)安排多次熱處理以消除殘余應(yīng)力，甚至經(jīng)常使用冰冷處理來穩(wěn)定尺寸。

3、最終處理。最終處理的目的是提高零件的強度，表面硬度和耐磨性，并且通常在硬質(zhì)合金精密零件加工（磨削）之前進行。常用的有淬火，滲碳，氮化和碳氮共滲。

所以在硬質(zhì)合金精密零件加工的過程中，為了提高硬質(zhì)合金精密零件的力學(xué)性能，需要對零件進行熱處理加工工序，這樣才能確保加工品質(zhì)符合產(chǎn)品使用需求。